Industria automotriz en México acelera hacia la ma
Por: ANCA.
Industria automotriz en México acelera hacia la manufactura definida por software.
Por: México Industry.
La industria automotriz mexicana comienza a trasladar parte de su ventaja competitiva desde la capacidad instalada y la automatización convencional hacia el software, los datos y sistemas de control cada vez más virtualizados, tecnologías que permiten modificar procesos productivos con mayor velocidad y reducir la dependencia de hardware dedicado.
Esta evolución, conocida como Software Defined Manufacturing (SDM) o manufactura definida por software, plantea una arquitectura industrial en la que funciones de producción, control, mantenimiento, calidad y optimización pueden administrarse y actualizarse mediante plataformas digitales conectadas con los activos físicos de una planta.
Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens México, Centroamérica y el Caribe, comentó que este modelo representa uno de los siguientes cambios tecnológicos para una industria automotriz mexicana que simultáneamente enfrenta la transición hacia vehículos eléctricos, mayores requerimientos de trazabilidad y nuevas exigencias sobre eficiencia de los procesos.
Entre enero y mayo de 2026, México produjo 1 millón 642,083 vehículos ligeros, el cuarto volumen más alto registrado para ese periodo, de acuerdo con cifras de INEGI difundidas por la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA).
Las exportaciones alcanzaron 1 millón 388,236 unidades durante los mismos cinco meses, un crecimiento de 4% frente al periodo comparable del año anterior. Además, el sector automotriz representó alrededor de 21.6% del PIB manufacturero mexicano durante 2025 y genera más de un millón de empleos directos.
Del PLC físico al control definido por software en la industria automotriz
La transformación tecnológica va más allá de incorporar robots o automatizar nuevas estaciones de trabajo. La manufactura definida por software busca trasladar determinadas funciones tradicionalmente asociadas con equipos físicos hacia plataformas capaces de modificarse, escalarse y conectarse digitalmente.
Una de las tecnologías que Siemens identifica dentro de esta evolución es el controlador lógico programable virtual (PLC virtual), mediante el cual determinadas funciones de una línea pueden controlarse mediante software sin requerir un controlador físico dedicado para cada aplicación.
La virtualización puede modificar la forma en que las plantas despliegan, mantienen y actualizan sus sistemas de automatización. En lugar de depender exclusivamente de intervenciones sobre hardware, algunas modificaciones pueden trasladarse hacia una arquitectura basada en software.
A esta infraestructura se incorporan sistemas de inteligencia artificial para inspección y control, capaces de procesar información durante la operación de las líneas y realizar verificaciones incluso a velocidades elevadas de producción.
“La premisa es sencilla: no se trata únicamente de automatizar procesos, sino de crear entornos productivos capaces de evolucionar continuamente mediante software, análisis de datos y conectividad”, explicó Preinfalk.
El ejecutivo señaló que estas herramientas pueden extenderse desde la planeación de producción hasta mantenimiento predictivo, gestión de calidad y utilización de recursos, convirtiendo al software en una capa adicional de la infraestructura manufacturera.
Electromovilidad impulsa software, datos y gemelos digitales en las plantas
La transición hacia vehículos eléctricos está acelerando esta transformación debido a los cambios en componentes, procesos y requerimientos de trazabilidad que acompañan a las nuevas plataformas vehiculares.
Baterías, electrónica de potencia, motores eléctricos y sistemas electrónicos demandan una mayor integración de información entre ingeniería, proveedores, producción, inspección y producto terminado.
Las plantas están incorporando tecnologías como gemelos digitales, servicios en la nube, analítica avanzada y nuevas arquitecturas de automatización y control para simular procesos, analizar información de producción y realizar ajustes antes o durante la operación física.
Los gemelos digitales, por ejemplo, permiten representar virtualmente productos, máquinas o líneas para probar configuraciones y modificaciones antes de trasladarlas al piso de producción, mientras los sistemas de analítica pueden utilizar información generada por los equipos para identificar desviaciones o anticipar necesidades de mantenimiento.
Para México, esta transformación tecnológica se incorpora a una infraestructura automotriz construida durante décadas alrededor de plantas armadoras, fabricantes de autopartes, proveedores de maquinaria, integradores y centros de ingeniería.
La siguiente fase de digitalización industrial estará determinada no solamente por la incorporación de nuevos equipos, sino por la capacidad de conectar los activos existentes con plataformas digitales y utilizar los datos generados en producción para modificar operaciones.